PENGARUH PROSES HEAT TREATMENT TERHADAP KEKUATAN DAN STRUKTUR MIKRO BAJA KARBON RENDAH

Zein Muhammad

Abstract


Sifat-sifat khas bahan industri perlu dikenal secara baik, karena bahan tersebut dipergunakan
untuk berbagai macam keperluan dalam berbagai keadaan seperti sifat mekanik, sifat thermal,
sifat listrik dan sifat fisis. Kebanyakan sifat-sifat tersebut ditentukan oleh jenis dan
perbandingan atom yang membentuk bahan tersebut, yakni unsur dan komposisinya. Maka
dalam pengujian bahan industri, kekuatan adalah hal yang paling sering ditentukan oleh
penarikan statik dan takik/impak.
Besi dan baja paling banyak dipakai sebagai bahan industri yang selain ditentukan oleh nilai
ekonomisnya namun yang paling utama adalah karena sifat-sifatnya yang berfariasi. Struktur
mikro besi dan baja memiliki unsur paduan utamanya adalah karbon. Baja karbon rendah
merupakan produk yang utama dalam produksi besi dan baja. Untuk mendapatkan sifat yang
diinginkan perlu mendapat struktur yang cocok dengan komposisi kimia dan perlakuan panas
yang tepat.
Sifat baja yang sangat bervariasi diperoleh dari pemaduan dan penerapan proses perlakuan
panas. Sedangkan sifat mekanik dari baja sangat bergantung pada struktur mikro, dan struktur
mikro baja karbon dipengaruhi oleh perlakuan panas dan komposisi baja.
Untuk menghasilkan baja karbon yang mempunyai nilai kekerasan yang rendah dan
ketangguhan yang tinggi maka baja diberi perlakuan panas (heat treatment) untuk merubah sifat
fisik dan mekaniknya. Perlakuan panas merupakan proses pemanasan, penahanan temperatur
pada skala tertentu, dan pendinginan pada suatu baja untuk memperoleh perbedaan terutama
pada kombinasi sifat-sifat mekaniknya.
Dari hasil percobaan dan pengujian yang dilakukan diperoleh bahwa pada temperatur 500
C
diperoleh kekuatan pukul (impact) terbesar yakni 0.84 Joule/mm
0
dengan media pendinginan
olie, karena pada proses ini prosentase ferrit adalah 70.49 % lebih besar dari prosentase perlite
sebesar 14.75 %. Pada temperatur 600
2
C diperoleh kekuatan pukul (impact) terkecil yakni
0.42 Joule/mm
0
dengan media pendingin air; Semakin tinggi suhu pemanasan yakni pada suhu
550
2
0
C, dengan menggunakan media pendingin air akan meningkatkan prosentase perlite yakni
34.42 %; namun media pendingin olie hanya dapat menghasilkan prosentase perlite sebesar
31.14%. Semakin tinggi prosentase kandungan ferrit akan semakin tangguh baja tersebut;
namun semakin tinggi prosentase perlite maka baja akan semakin bersifat getas atau rapuh


Keywords


heat treatment, struktur mikro, kekuatan, ketangguhan

Full Text:

PDF

References


Anrinal; Metalurgi Fisik, Penerbit Andi Yogyakarta, 2013.

B.H. Amstead, Philip F. Ostwald, Myron L. Begemen; Teknologi Mekanik I,

Penerbit Erlangga Jakarta, 1995.

Donald R. Askeland, Pradeep P. Phule; The Science And Engineering Of

Materials. International Student Edition. Thomson.

Fitri; Komposisi Kimia, Struktur Mikro dan Holding Time dan Sifat

Ketangguhan Baja Karbon Medium Pada Suhu 780

C. Jurnal Teori dan Aplikasi

Fisika, VOL. 01 No. 01, Hal 75-78, 2013.

Hadi Syamsul; Teknologi Bahan, Penerbit Andi Yogyakarta, 2016.

Ing. Alois Schonmetz, Karl Gruber; Pengetahuan Bahan Dalam pengerjaan

Logam, Penerbit Angkasa Bandung, 1985.

Laurence H. Van Vlack; Ilmu dan Teknologi Bahan (Ilmu Logam dan Bukan

Logam) Elemen – elemen Ilmu dan Rekauasa Material Edisi Kelima. Penerbit

Erlangga Jakarta, 1984.

Laurence H. Van Vlack; Elemen – elemen Ilmu dan Rekauasa Material Edisi

Keenam. Penerbit Erlangga Jakarta, 2001.

Mikell P. Groover; Fundamentals Of Modern Manufacturing (Material,

Processes, and Systems Third Edition. Penerbit Jhon Wiley & Sons. Inc., 2007.

Tata Surdia, Shinroku Saito; Pengetahuan Bahan Teknik Cetakan Keempat.

Penerbit Pradnya Paramita, 1999.

Widyarta I Made; Pengaruh Waktu dan Ukuran Partikel Dry Sand Blasting

Terhadap Kekerasan Permukaan Pada Baja Karbon Sedang. Jurnal Ilmiah Teknik

Desain Makanika Vol.6 No.1, Hal 138-141. 2017.

Yanti Rina Dwi; Pengaruh Perlakuan Panas Terhadap Struktur Mikro Logam

ST 60. Jurnal Ilmiah semesta Teknika, Vol.11 No.1, Hal 96-109. 2008


Refbacks

  • There are currently no refbacks.